Kommissionierung | eine Funktion im Basismodul L-mobile warehouse ready for NAV
Kommissionierung in MS Dynamics NAV
Je nach Einrichtung des Lagerortes stehen in Microsoft Dynamics NAV verschiedene Möglichkeiten für die Kommissionierung bzw. den Warenausgang zur Verfügung.
Grundsätzlich können folgende Bearbeitungsmethoden unterschieden werden:
- Buchung direkt über den Verkaufsauftrag
- Buchen über einen Verkaufsauftrag in Verbindung mit einer Lagerkommissionierung
- Buchen des Warenausgangs über einen Warenausgangsbeleg
- Buchen über einen Warenausgangsbeleg und Kommissionierung (zweistufiger Warenausgang)
Buchung direkt über einen Verkaufsauftrag
Bei der Buchung direkt über einen Verkaufsauftrag wird in Navision ein neuer Verkaufsauftrag angelegt. Dazu werden im Kopf die Informationen zum Kunden (Debitoren) hinterlegt und in den Auftragszeilen die relevanten Informationen zu den auszuliefernden Artikeln eingetragen (Artikelnummer, Lagerortcode, Lagerplatzcode, Menge ggf. Serien- oder Chargennummern). Nach Abschluss der Erfassung kann der Verkaufsauftrag freigegeben und ein entsprechender Kommissionierbeleg (Report) in NAV erzeugt werden.
Häufig wird der Verkaufsauftrag jedoch direkt als „geliefert“ gebucht und ein Lieferschein im Microsoft Dynamics NAV erzeugt. Dieser Lieferschein dient anschließend dem Lagerpersonal als Pickliste. Mit dieser Pickliste ausgestattet arbeiten die Kommissionierer den Auftrag ab. Nach Abschluss der Kommissionierung, kann es nun aber passieren, dass eventuelle Abweichungen zum Lieferschein in das NAV ERP-System übertragen werden. Im schlimmsten Fall ist an dieser Stelle ein Lieferscheinstorno notwendig.
Die Buchung direkt über einen Verkaufsauftrag weist somit große Nachteile auf, da obwohl die Ware physisch noch im Lager steht, diese bereits in Navision als gelieferte Menge gekennzeichnet wurde. Ferner muss innerhalb der Kommissionierung bei einer Abweichung zwischen Pickliste und physischer Kommissionierung auf umständliche Weise ein entsprechender Lieferscheinstorno im MS Dynamics NAV gebucht werden.
Buchung über einen Verkaufsauftrag in Verbindung mit einer Lagerkommissionierung
Für Lagerorte, bei denen eine Kommissionierung erforderlich ist, wird für die Auslagerung der Güter der Beleg Lagerkommissionierung verwendet.
Basis für die Erstellung einer Lagerkommissionierung ist ebenfalls ein Verkaufsauftrag mit den Informationen zu den entsprechenden Artikeln, Mengen, Lagerplätzen, etc. Nach der Freigabe des Verkaufsauftrags kann ein Lagerbeleg in Navision erzeugt werden. Die Lagerkommissionierung kann hier direkt über den Verkaufsauftrag oder über die Funktion Lagerkommissionierung und der Verknüpfung mit einem freigegebenen Auftrag generiert werden. Sämtliche relevanten Informationen aus den Zeilen des Verkaufsauftrags in Navision werden in die Lagerkommissionierung übertragen. Zusätzlich gibt es bei Lagerkommissionierungen eine zusätzlich Spalte „Bewegungsmenge“. Diese entspricht am Ende der tatsächlich gelieferten Menge.
Im Anschluss an die Erzeugung der Lagerkommissionierung wird aus diesem Beleg eine Pickliste für den Lagermitarbeiter erzeugt. Mit dieser Pickliste beginnt der Kommissionierer mit dem Picken der Waren.
Nach der physischen Kommissionierung werden die Informationen von der Pickliste, welche zumeist händisch vom Picker vermerkt werden, in die Lagerkommissionierung übertragen. Erst in diesem Moment wird transparent, welche Mengen und gegebenenfalls welche Chargen oder Seriennummern von welchen Plätzen tatsächlich entnommen wurden. Anschließend wird die Lagerkommissionierung gebucht und die Zeilen des Verkaufsauftrags im NAV ERP-System aktualisiert.
Der Nachteil bei der Buchung über einen Verkaufsauftrag in Verbindung mit einer Lagerkommissionierung, ist der große administrative Aufwand. Zunächst müssen Papierlisten gedruckt werden, welche im Anschluss an die Kommissionierung manuell nacherfasst werden müssen. Hierbei entsteht ein zeitlicher Versatz zwischen physischer Warenbewegung und der Verbuchung in Navision. Aufgrund des dabei entstehenden Medienbruchs innerhalb der Prozesse, ist ein erhöhtes Fehlerrisiko nicht auszuschließen.
Buchen direkt über einen Warenausgangsbeleg
Für Lagerorte mit der Kennzeichnung „Warenausgang erforderlich“ wird der Beleg Warenausgang verwendet. Im Gegensatz zur Lagerkommissionierung besteht mit dem Warenausgangsbeleg die Möglichkeit mehrere Belege in Microsoft Dynamics NAV zusammenzufassen. Während bei der Lagerkommissionierung immer eine identische Beziehung zu einem Verkaufsauftrag besteht, kann ein Warenausgangsbeleg eine abweichende Beziehung aufweisen. Der Warenausgangsbeleg kann dabei direkt aus einem Verkaufsauftrag in Navision erzeugt werden oder es wird unter Zuhilfenahme diverser Filtereinstellungen der Warenausgangsbeleg aus mehreren Ursprungsbelegen aus dem NAV ERP-System erzeugt.
In beiden Fällen werden sämtliche relevanten Informationen, wie Artikelnummer, Lagerort- bzw. Lagerplatzcode, etc., aus dem Verkaufsauftrag über die auszuliefernden Artikel in die Zeilen des Warenausgangsbelegs übernommen.
Anschließend kann über einen entsprechenden Report eine Pickliste für die Kommissionierer in MS Dynamics NAV erzeugt werden. Mit dieser Packliste beginnt der Picker mit der Kommissionierung der Waren.
Nach der physischen Kommissionierung werden die Informationen von der Pickliste, die auch in diesem Fall meistens von Hand vermerkt wurden, in den Warenausgangsbeleg übertragen. Wie auch schon im vorherigen Fall, wird erst hier sichtbar, welche Mengen und evtl. welche Chargen oder Seriennummern von welchen Lagerplätzen tatsächlich entnommen wurden. Anschließend erfolgt die Buchung des Warenausgangsbelegs in Navision und die Zeilen des Verkaufsauftrags werden aktualisiert, sofern keine offenen Positionen mehr im Warenausgangsbeleg bestehen. Nach erfolgreicher Aktualisierung der Auftragszeilen wird im NAV ERP-System ein Lieferschein sowie ggf. die Verkaufsrechnung erzeugt.
Buchen des Kundenauftrags über einen Warenausgangsbeleg und Kommissionierung (zweistufiger Warenausgang)
Eine weitere Variante stellt die Kombination aus Warenausgangsbeleg und einer Kommissionierung dar. Dabei wird aus einem Warenausgangsbeleg eine Kommissionierung erzeugt und dieser Beleg mit sämtlichen Informationen aus Navision an die Kommissionierer weitergegeben. Der Picker führt dann anhand der Packliste die Kommissionierung der Waren für den Warenausgang durch.
Im Anschluss an die physische Kommissionierung werden die Informationen u.a. zu den tatsächlich entnommenen Mengen und den Entnahmelagerplätzen in den Beleg Kommissionierung in Navision übertragen und es findet eine Registrierung der Kommissionierung statt.
Die Registrierung der Zeilen bewirkt eine Aktualisierung der Zeilen im Warenausgangsbeleg, welcher nach vollständiger Abarbeitung ebenfalls in MS Dynamics NAV verbucht werden kann.
Im Anschluss an die Buchung des Warenausgangs, wird der Lagerbestand entsprechend der Artikelposten reduziert und die Auftragszeilen in NAV auf die tatsächlich gelieferte Menge aktualisiert und mit den neuen Informationen befüllt. Der Prozess findet seinen Abschluss in der Erzeugung des Verkaufslieferscheins und ggf. der Rechnung.
Auch hier stellen das Ausdrucken der Papierlisten sowie der zeitliche Versatz zwischen physischer Bereitstellung der Ware im Lager und der Verbuchung in NAV einen großen administrativen Aufwand dar. Die manuelle Informationspflege zu den Mengen, Seriennummern, Lagerplätzen, etc. sowie die nachgelagerte Nacherfassung in MS Dynamics NAV bürgen hier ein großes Risiko der Fehlübertragungen. Ferner kann eine Intransparenz entstehen, wenn die Ware von einem anderen Lagerplatz als dem Vorschlagslagerplatz entnommen wird. Abschließend müssen die Mitarbeiter innerhalb der Buchung über einen Warenausgangsbeleg und Kommissionierung über ein ausreichend gutes NAV-Wissen verfügen, um den Prozess korrekt ausführen zu können.
